Kömür kırma eleme tesisi, madenden çıkarılan ham kömürün fiziksel ve kimyasal özelliklerine bağlı olarak, endüstriyel kullanım için uygun boyutlara indirgenmesi ve sınıflandırılmasını sağlayan kompleks bir üretim hattıdır. Bu tesisler, kömürün termik santrallerde yakıt olarak kullanılması, kok kömürü üretimi veya kimyasal proseslerde hammadde olarak değerlendirilmesi gibi amaçlarla tasarlanır.

Çalışma Prensipleri ve Aşamaları:

  1. Ön Hazırlık ve Besleme:

    • Madenden çıkan kömür, genellikle büyük parçalar (200-500 mm) halindedir ve taşıyıcı araçlar (kamyon, konveyör) ile tesise getirilir.

    • Ön Eleme: Bazı tesislerde, kırma işleminden önce kömür, titreşimli eleklerle "ön eleme"ye tabi tutulur. Bu aşamada, kırma gerektirmeyen küçük parçalar (0-50 mm) ayrıştırılır.

  2. Kırma Aşamaları:

    • Birincil Kırma (Primer Kırıcı):

      • Çeneli Kırıcılar: Sabit ve hareketli çene plakaları arasında kömürün sıkıştırılarak kırılmasını sağlar. 200-500 mm boyutundaki kömür, 100-200 mm’ye indirilir.

      • Darbeli Kırıcılar: Yüksek hızda dönen rotorların çarpmasıyla kömürü parçalar. Nemli kömürde daha etkilidir.

    • İkincil Kırma (Sekonder Kırıcı):

      • Konik Kırıcılar: İki metal koni arasında kömürün ezilmesiyle çalışır. 100-200 mm’lik kömürü 20-50 mm’ye düşürür.

      • Silindir Kırıcılar: Dönen silindirler arasında kömürün kırılmasını sağlar. İnce boyut (0-10 mm) elde etmek için kullanılır.

    • Üçüncül Kırma (Tersiyer Kırıcı): Bazı tesislerde, özel amaçlar için kömürü 0-5 mm gibi çok ince boyutlara indirgemek üzere ek kırma işlemi uygulanır.

  3. Eleme Süreci:

    • Titreşimli Elekler: Kırılan kömür, katmanlı eleklerden geçirilir. Elek delik boyutlarına (10 mm, 30 mm, 50 mm) göre farklı fraksiyonlara ayrılır:

      • Toz Kömür (0-5 mm): Briketleme veya enjeksiyonlu yakma sistemlerinde kullanılır.

      • İnce Kömür (5-30 mm): Termik santrallerde yakıt olarak ideal boyut.

      • İri Kömür (30-50 mm): Demir-çelik fabrikalarında kok kömürü üretimi için uygundur.

    • Kapalı Devre Sistem: Elek üstünde kalan iri parçalar, bant konveyörlerle tekrar kırıcıya gönderilerek maksimum verim elde edilir.

  4. Toz Kontrol ve Çevre Güvenliği:

    • Sulu Sistemler: Kırma ve eleme hatlarında su püskürtme nozulları, havaya karışan tozu bastırır.

    • Hava Filtreleri (Baca Sistemleri): Toz partikülleri emilerek filtrelerde tutulur ve çevreye zarar önlenir.

    • Kapalı Tasarım: Modern tesislerde, tüm ekipmanlar kapalı alanlarda çalıştırılarak toz yayılımı minimize edilir.

  5. Depolama ve Lojistik:

    • Stok Sahaları: Sınıflandırılan kömür, açık veya kapalı stok alanlarında ayrı ayrı depolanır.

    • Otomasyon Sistemleri: Sevkiyat süreçleri, tartım sistemleri ve bant konveyörlerle otomatik olarak yönetilir.

Teknolojik Gelişmeler:

  • Akıllı Sensörler: Kırıcıların aşınma durumu ve elek verimliliği anlık izlenir.

  • PLC Kontrol Sistemleri: Tüm proses, merkezi bir kontrol panosundan yönetilir.

  • Enerji Verimliliği: Yenilenebilir enerji kaynakları (güneş panelleri) ve geri dönüşümlü su kullanımı ile sürdürülebilirlik sağlanır.

Ekonomik ve Çevresel Katkıları:

  • Maliyet Optimizasyonu: Homojen kömür boyutu, yakıt tüketimini %15-20 azaltır.

  • Atık Yönetimi: Eleme sonucu oluşan kömür tozu, briket veya yan ürün olarak değerlendirilir.

  • Emisyon Azaltımı: Toz kontrol sistemleri, partikül madde salınımını %90’a kadar düşürür.