Gabro, magmatik bir kayaç türüdür. Yerkabuğunun derinliklerinde yavaş soğuyan magmanın kristalleşmesiyle oluşur. Sert, yoğun ve koyu renkli (siyah, gri, yeşilimsi) bir yapıya sahiptir. Temel mineralleri plajiyoklas feldispat, piroksen ve olivindir. Mohs sertliği 6-7 arasındadır ve dayanıklılığı nedeniyle agrega üretiminde yaygın kullanılır.

2. Saatte 100-150 Ton Kapasiteli Gabro Kırma Eleme Tesisi Nedir?
Bu tesis, ocaklardan çıkarılan ham gabro kayalarını saatte 100-150 ton işleme kapasitesiyle kırarak, boyutlandıran ve sınıflandıran endüstriyel bir tesistir. Agrega, yol malzemesi veya beton üretimi için ideal boyutlarda (0-5 mm, 5-12 mm, 12-25 mm, 25-50 mm) ürünler elde edilir.

3. Nasıl Çalışır?
Aşamalar:

  1. Besleme:

    • Gabro blokları (500-800 mm), ekskavatör veya kamyonlarla besleme bunkerine yüklenir.

    • Ön Eleme: Titreşimli ızgaralarla toprak ve çok ince malzeme ayrıştırılır.

  2. Kırma:

    • Birincil Kırma (Çeneli Kırıcı): 500-800 mm boyutundaki gabro, çeneli kırıcıda 150-200 mm’ye indirilir.

    • İkincil Kırma (Konik Kırıcı): Konik kırıcılar, malzemeyi 25-50 mm aralığına getirir.

    • Üçüncül Kırma (Darbeli Kırıcı): İnce agrega (0-5 mm) üretmek için darbeli kırıcılar kullanılır.

  3. Eleme:

    • Çok Katlı Titreşimli Elekler: Kırılmış gabro, 4-5 farklı katmanda elekten geçirilerek boyutlarına göre ayrılır:

      • 0-5 mm: Kum olarak beton üretiminde.

      • 5-12 mm: Asfalt ve prekast malzemelerde.

      • 12-25 mm: Yol altı temel malzemesi.

      • 25-50 mm: Demiryolu balastı veya drenaj çakılı.

    • Kapalı Devre Sistemi: Elek üstü malzeme, konveyörlerle tekrar kırıcıya gönderilir.

  4. Depolama ve Sevkiyat:

    • Boyutlandırılmış agrega, stok sahalarında veya silolarda depolanır.

    • Otomatik yükleme sistemleriyle kamyonlara veya tren vagonlarına sevk edilir.

4. Kullanım Alanları:

  • İnşaat Sektörü: Beton, asfalt, prefabrik yapılar.

  • Altyapı Projeleri: Yol temeli, demiryolu balastı, liman dolgusu.

  • Peyzaj: Dekoratif çakıl ve taş döşeme.

  • Endüstriyel: Aşındırıcı üretimi (zımpara) ve filtre malzemesi.

5. Ana Ekipmanlar:

  • Primer Kırıcı: Çeneli kırıcı (örneğin: 900x650 mm çene açıklığı).

  • Sekonder Kırıcı: Hidrolik konik kırıcı (örneğin: Nordberg HP300).

  • Tersiyer Kırıcı: Dikey milli darbeli kırıcı (VSI).

  • Titreşimli Elekler: 3 veya 4 katlı, 1800x6000 mm boyutlarında.

  • Bant Konveyörler: EP 500 tipi kauçuk bantlar.

  • Toz Kontrol: Sis püskürtme ve filtre sistemleri.

6. Önemli Teknolojik Özellikler:

  • PLC Kontrol Sistemi: Tüm proses otomatik olarak izlenir ve yönetilir.

  • Enerji Verimliliği: Yüksek verimli elektrik motorları ve geri dönüşümlü su kullanımı.

  • Dayanıklılık: Aşınmaya dirençli Mn-çelik kırıcı plakalar.